Come posso ridurre gli schizzi nella saldatura a punti Yasakawa?

Lo scopo della riduzione degli schizzi è quello di migliorare la sicurezza nelle operazioni successive, migliorare la qualità della resistenza, l'aspetto e la precisione del corpo, prolungare la vita dell'attrezzatura,e, infine, ridurre il costo complessivo del veicolo.

Motivo di comparsa di schizzi:- SLa variazione della resistenza durante il processo di punto saldatura , la resistenza varia per molte ragioni , dettagliato di seguito e come controllare è anche spiegato di seguito

In punto saldatura Il calore viene generato secondo il principio della legge di Joule H= I2 R t.

Io... è corrente e t è il tempo di saldatura, R è la resistenza che viene mantenuta in condizioni ideali in punto saldatura a causa della forza dell'elettrodo .

Gli schizzi non sono altro che particelle solidificate del metallo fuso che volano o escono dalla vasca fusa agiscono come un'esplosione durante il processo. punto saldatura a causa del calore generato e della forza continua dell'elettrodo durante punto saldatura

Procedura e passaggi per la riduzione degli schizzi

Ci sono 5 passaggi per controllare gli schizzi

1, Registrazione dei dati di punto programmazione , parametri , qualità del pannello e azione- Ciascuno punto deve avere un programma individuale o un insieme di parametri

2Controllare e correggere il dressing

3Controllo e correzione dell'allineamento degli elettrodi

4- Nessun ritocco. punto insegnamento o manuale saldaturaL'elettrodo laterale fisso tocca prima il pezzo di lavoro e poi l'elettrodo mobile per generare la forza dell'elettrodo.

5, Cambio di punta usata in nuova

La correzione può essere effettuata confrontando il grafico di resistenza modello con il grafico effettivo e controllarlo regolare i parametri

Fase 1

1) Annotare l'elenco, in cui robot spargimenti massimi. (tutti punto deve avere un programma di parametri individuali )

2) I dati sugli schizzi devono essere registrati solo dopo il trattamento e entro 5 cicli dopo il trattamento.

3) Registrare il punto che sta dando Spatter (Registrazione minima 5 letture) ) Nota la tabella , scegliere e modificare saldatura punto

4) Stagno Controllo dello stato con 3G (controllo in loco) Controllo dello stato di corrispondenza del pannello (gap) e correzione

5) Controllare la qualità del pannello per le rughe, polvere, ruggine, danni, ecc.

Fase 2

Controllo del dressing di punta , Ritornare e correggere

1) Durante il rivestimento la punta fissa deve essere toccata

2) La pressione del comodino deve essere compresa tra 150 kgf e 170 kgf

3) Diametro della punta, dovrebbe essere di 6-7 mm.

Passaggio 3

Controllo dell'allineamento e della corrispondenza delle armi , se NG →corretto

1) Nel bastone rettilineo prendere sempre la punta fissa come punto di riferimento.

2) In un bastone a forma di curva, prendere sempre il bastone retto come punto di riferimento.

3) In Both Bend Shape shank prendere Scale come riferimento posizionando la scala in verticale.

Possiamo anche osservare l'andamento grafico della variazione della resistenza durante punto saldatura nel caso di un sistema di adozione utilizzato da produttori diversi, vale a dire Denyo - Nadex , Obara ecc e possiamo controllare gli schizzi dopo averlo studiato

Ogni passo ha dettagli, per i dettagli di ciascuno può contattare